Деталі вала - це обертові деталі, довжина яких більша за діаметр. Зазвичай вони складаються з циліндричних поверхонь, конічних поверхонь, внутрішніх отворів, різьби та відповідних торцевих поверхонь концентричних валів. За різними конструктивними формами частини вала можна розділити на оптичну вісь, ступінчасту вісь, порожнисту вісь і колінчастий вал.
1, Порожній вибір частин вала
Відповідно до вимог використання, типів виробництва, умов обладнання та конструкцій, деталі втулки вала можуть вибирати порожні форми, такі як прутки та поковки. Для валу з невеликою різницею діаметра зовнішнього кола, як правило, переважають стрижні; Поковки часто використовуються для ступінчастих валів або важливих валів із великою різницею зовнішнього діаметра, що не тільки економить матеріали, зменшує навантаження на механічну обробку, але й покращує механічні властивості.
Відповідно до різних масштабів виробництва існує два методи кування заготовки: вільне кування та кування. У дрібно- та середньосерійному виробництві часто використовують вільне кування, а в серійному виробництві — штампування.
2, Аналіз матеріалу частин втулки вала
Розмір заготовки становить 20cr380*55 мм, а заготовка має довжину. Важко обробляти тонкий стрижень. Необхідно вибрати розумний верстат і прийняти відповідну схему обробки, а також вибрати розумні параметри різання та опори для отримання шорсткості поверхні Ra0,4.
Для різання деталей вибрано матеріал 20Cr, який може покращити структуру та продуктивність різання після нормалізації; Усунути внутрішню напругу.
Нормалізація заготовки після кування може усунути внутрішню напругу, що виникає під час кування, покращити зернистість, зменшити твердість і покращити продуктивність обробки.
Оскільки більша частина припуску була видалена після грубої обробки, діаметр заготовки зменшується, і її легко загартувати. Після високотемпературного відпуску в центральному шарі може бути отримана структура загартованого сорбіту з хорошою міцністю та ударостійкістю. Обробка загартуванням і відпуском може усунути частину внутрішньої напруги, спричиненої грубою механічною обробкою, замість обробки старінням, а деформацію заготовки після загартування та відпустки можна усунути в наступному процесі. Після чистового точіння проводиться високочастотна загартування для підвищення міцності, твердості і зносостійкості шпинделя. Деформацію гасіння можна усунути шляхом шліфування в подальшому процесі, тому вибір матеріалу та вимоги до термічної обробки цієї частини є розумними.