Точні механічні деталі — це точність, у фактичному виробничому процесі ми повинні переконатися, що ступінь точності відповідає відповідним стандартам і, наскільки це можливо, покращити. В даний час, як підвищити точність деталей прецизійних машин, стало ключовим питанням для відповідних підприємств. У процесі видалення задирок, полірування в проблемі безпосередньо вплине на точність деталей, але й поточна автоматизація виробництва важко вирішити проблему. Сьогодні я хочу пояснити, як перевірити точність механічної обробки деталей?
По-перше, основні вимоги до інспектора.
1, щоб мати більше професійних знань і практичного досвіду роботи, але також необхідно відповідати вимогам першого продукту щодо інспекційної роботи.
2, використовувані вимірювальні прилади повинні бути відкалібровані метрологічним відділом у визначеному циклі калібрування.
3, при прийнятті виробу перед необхідністю ознайомитися з відповідними кресленнями та технічними документами, щоб зрозуміти ключові розміри деталей і зв'язок між точками складання.
4, суворо дотримуватись вимог креслень та технічної документації для визначення деталей.
5, Для майстерні в процесі виробництва відповідно до положень логотипу.
По-друге, система перевірки.
1, перша система перевірки: для кожного оператора, який обробляє першу частину, потрібно провести повний спектр перевірки та добре попрацювати під час перебування.
2, система перевірки: щоб переконатися, що ключові частини зможуть отримати весь контрольований стан.
3. Система перевірки передачі: для частин, які будуть передані до наступного процесу, перевірка повинна бути проведена, щоб уникнути некваліфікованих продуктів у наступному процесі.
4, завершення системи перевірки: для завершення виробництва продукції, яка буде зберігатися для завершення перевірки, включаючи розмір і форму, чи є пропущений процес обробки тощо.
По-третє, методи перевірки.
1, перевірка основного розміру та форми
a. Вимірювання зовнішнього діаметра
Для вимірювання зовнішнього діаметра потрібно виміряти дві частини по окружності та записати. Коли довжина того самого діаметра деталі перевищує 50 мм, слід перевіряти прямолінійність, використовувати робочу поверхню лінійки ножа та зовнішній діаметр контакту шини, спостерігати за шириною будівлі, а потім проти стандарту легкий розрив судити.
b. Вимірювання внутрішнього діаметра
Вимірюючи розмір внутрішнього діаметра деталі, просто вимірюйте в трьох частинах окружності, при цьому роблячи записи. Якщо довжина однакового діаметру перевищує 40 мм, необхідно виконати перевірку циліндричності в тому ж діапазоні напрямків довжини діаметра, відповідно, щоб отримати більший інтервал двох позицій для вимірювання. Обчисліть похибку циліндричності.
в. Вимірювання довжини
Вимірювання зовнішньої різьби: середній діаметр зовнішньої різьби вимірюється різьбовим кільцем або трьома штифтами, а малий діаметр визначається різьбовим кільцем (наскрізним калібром).
Вимірювання внутрішньої різьби: Зовнішній діаметр внутрішньої різьби перевіряється за допомогою різьбового калібру (наскрізного калібру), а середній діаметр перевіряється за допомогою різьбового калібру.
Великі, середні та малі діаметри різьб слід перевіряти відповідно до рівня точності, який вимагає креслення.
Допуск ефективної довжини різьби: згідно з вимогами специфікації інспекції кріплення HY/QT001.
2. Перевірка площини поверхні
a. Перевірка шорсткості поверхні: використовуйте метод порівняння блоків зразків для порівняльного оцінювання.
b. Перевірка площинності: використання методу виявлення ігрового столу, плоска пластина, розміщена на трьох регульованих опорах, вимірювання частини лицьовою стороною вгору на опорних точках, налаштування опорних точок, щоб три точки були рівними, пік і западина Величина, виміряна за допомогою таблиці, є похибкою площинності.